Los aislamientos Zamora, Pamplona, Tudela, entre otras poblaciones, son un componente muy importante en la construcción moderna, no solo para garantizar el confort interior, sino también para mejorar la eficiencia energética de los edificios. Dentro de las opciones de aislamiento rígido, dos de los materiales más comunes y a menudo comparados son el Poliestireno Extruido (XPS) y el Poliestireno Expandido (EPS). Aunque ambos derivan del poliestireno y comparten similitudes, sus procesos de fabricación distintos les confieren propiedades y rendimientos diferentes. Comprender estas diferencias es fundamental para seleccionar el material adecuado para cada aplicación específica.
¿Qué es el Poliestireno Expandido (EPS)?
El EPS (poliestireno expandido), comúnmente conocido como «corcho blanco» o «poliespan» en algunos lugares, se fabrica mediante la expansión de pequeñas perlas esféricas de poliestireno que contienen un agente expansor. Estas perlas se calientan con vapor, lo que provoca que se expandan y se fusionen dentro de un molde. El resultado es un material de estructura celular cerrada, pero compuesto por muchas pequeñas esferas unidas entre sí, dejando diminutos huecos o canales intersticiales entre ellas. Visualmente, se reconoce por su textura de perlas fusionadas y suele ser de color blanco.
¿Qué es el Poliestireno Extruido (XPS)?
El XPS (poliestireno extruido) se produce mediante un proceso de extrusión. El poliestireno fundido se mezcla con aditivos y un agente espumante bajo alta presión y temperatura, y luego se extruye a través de una matriz. Al salir y exponerse a la presión atmosférica, el agente espumante se expande, creando una estructura celular cerrada, homogénea y uniforme, sin los huecos intersticiales característicos del EPS. El XPS suele tener un color distintivo (azul, rosa, verde, etc., dependiendo del fabricante) y una superficie más lisa.
Principales Diferencias Analizadas
- Proceso de Fabricación y Estructura Celular:
- EPS: Expansión de perlas pre-expandidas en un molde. Estructura de perlas fusionadas con posibles micro-canales entre ellas.
- XPS: Extrusión continua del poliestireno fundido. Estructura celular cerrada, homogénea y sin huecos. Esta diferencia estructural es la base de muchas otras disparidades en rendimiento.
- Rendimiento Térmico (Valor R):
- Ambos materiales son excelentes aislantes. Por lo general, el XPS ofrece un valor R (resistencia al flujo de calor) ligeramente superior por pulgada de espesor en comparación con el EPS cuando ambos están secos y nuevos.
- Sin embargo, la presencia de humedad puede afectar más significativamente al valor R del EPS debido a su estructura potencialmente más permeable. El valor R del XPS tiende a ser más estable en condiciones húmedas a largo plazo.
- Resistencia al Agua y Absorción de Humedad:
- Aquí radica una de las diferencias más significativas. La estructura celular cerrada y homogénea del XPS le confiere una resistencia a la absorción de agua muy superior a la del EPS. Absorbe cantidades mínimas de agua, incluso en inmersión prolongada.
- El EPS, debido a los pequeños canales entre las perlas fusionadas, puede absorber más agua si se expone de forma continua, lo que puede degradar su rendimiento térmico y su integridad estructural con el tiempo.
- Resistencia a la Compresión:
- Generalmente, el XPS ofrece una mayor resistencia a la compresión que el EPS para densidades comparables. Esto lo hace más adecuado para aplicaciones que soportan cargas pesadas, como bajo soleras, cimentaciones o en cubiertas transitables.
- El EPS también está disponible en diferentes densidades y grados de resistencia a la compresión, pero para alcanzar la misma resistencia que el XPS, a menudo se requiere una mayor densidad o espesor.
- Permeabilidad al Vapor de Agua:
- El EPS es considerablemente más permeable al vapor de agua que el XPS. Esto puede ser una ventaja en ciertas aplicaciones de muros donde se desea que la estructura «respire» y permita el secado hacia el exterior o interior, evitando la acumulación de humedad intersticial.
- El XPS, al ser mucho menos permeable, actúa más como una barrera de vapor. Esto puede ser beneficioso o perjudicial dependiendo del diseño del cerramiento y del clima.
- Coste:
- Por lo general, el EPS es más económico que el XPS para un volumen o valor R similar. Su proceso de fabricación es menos complejo y costoso.
- Sostenibilidad e Impacto Ambiental:
- Ambos son plásticos derivados del petróleo. Históricamente, los agentes espumantes utilizados en el XPS (HFCs) tenían un potencial de calentamiento global (PCG) mucho mayor que los utilizados en el EPS (pentano). Sin embargo, la industria del XPS ha evolucionado hacia agentes con menor PCG.
- Ambos materiales pueden ser reciclados, aunque la infraestructura de reciclaje varía según la región. El EPS suele ser más fácil de reciclar localmente en algunos casos.
Aplicaciones Típicas
- EPS: Aislamiento de fachadas por el exterior (SATE/EIFS), relleno ligero en ingeniería civil, aislamiento bajo forjados no expuestos a humedad constante, embalajes.
- XPS: Aislamiento de cubiertas invertidas, aislamiento perimetral de cimentaciones, bajo soleras de hormigón, cámaras frigoríficas, aislamiento de muros enterrados, y en general, aplicaciones donde la resistencia a la humedad y a la compresión son críticas.
Conclusión: ¿Cuál Elegir?
No hay un material «mejor» en términos absolutos; la elección entre XPS y EPS depende intrínsecamente de los requisitos específicos del proyecto.
- Elija XPS si la prioridad es la máxima resistencia a la humedad (aplicaciones bajo rasante, cubiertas invertidas), una alta resistencia a la compresión o una ligera ventaja inicial en valor R por espesor.
- Elija EPS si el presupuesto es un factor principal, si se necesita una mayor permeabilidad al vapor para permitir el secado de la envolvente, o para aplicaciones generales de aislamiento donde la exposición a la humedad constante no es un problema crítico.
Ambos, XPS y EPS, son soluciones de aislamiento eficaces que contribuyen significativamente a la eficiencia energética. Comprender sus diferencias clave permite tomar una decisión informada, optimizando el rendimiento, la durabilidad y el coste de cualquier proyecto de construcción o renovación.
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